Der Auftraggeber für dieses Projekt ist ein US-amerikanischer Medizinprodukte-Hersteller, welcher eine innovative Lösung zur Vereinfachung des Manometers in analogen Blutdruckmessgeräten patentiert hatte. Im letzten Schritt des Fertigungsprozesses musste die Skala anhand der Zeigerstellung für definierte Prüfdruckstufen auf das Skalenblatt der Geräte gelasert werden.
Der Auftrag lautete eine vollautomatische Fertigungszelle zu entwickeln, die eine Bearbeitungszeit von unter 15 Sekunden pro Skala ermöglichen würde. Die Manometer sollten hierbei aus dem Transport-Tablett der Fertigung geholt werden, welches von den Produktionsmitarbeitern in die Anlage eingelegt werden sollte. Nach Fertigstellung sollte das Produkt in weiteres Transport-Tablett eingesetzt werden. Zur finalen Qualitätsdokumentation musste das Produkt nach dem Lasern der Skala nochmals unter die Kamera gefahren werden, um Bilder unter definierten Prüfdrücken aufzunehmen. Diese sollten dann auf dem Produktionsserver gemeinsam mit der Seriennummer des Manometers und den Istwerten des jeweiligen Prüfdrucks abgelegt werden.
Um den gewünschten Durchsatz der Anlage zu realisieren, wurde die Anlage auf zwei Beschriftungszellen ausgelegt, die jeweils mit zwei Zuführstrecken ausgestattet wurden, so dass sich vier Bearbeitungslinien ergaben. Entsprechend wurde jede Bahn mit einem Bildverarbeitungssystem und einem Referenzdruck-Speichersystem ausgestattet. Die vier Linien sollten von einem 5-Achs-Roboter beschickt werden, der die Manometer aus dem Tablett in die Aluminiumaufnahmen der Förderstrecke legte und anschliessend von dort in das Ablagetablett. Der Interaktionsbereich von Roboter und Produktionspersonal wurde entsprechend der Maschinenrichtlinie konstruktiv und steuerungstechnisch abgesichert.